辛集东明实业集团参加河北省县域工业企业对标培训

中国质量检验协会（国家质检总局主管下的全国产品质量监督检验领域唯一国家级质量专业机构）团体会员单位河北辛集东明实业集团有限公司是一个以制革、服装、化工、服务、销售和科研为一体的实业集团，在国内外皮革行业享有较高的知名度和影响力。公司在同行业中率先通过了ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、OHSAS18001职业健康安全管理体系认证；2006年，获得了中国皮革协会颁发的“真皮标志生态皮使用资格证书”和商务部“最具市场竞争品牌”称号；2008年，在全国同行业中第一批获得环保部“十环”环保标志产品资格证书；2009年，公司被国家工信部批准为“全国首批（60家）“两化融合促进节能减排试点示范企业”。2010年，公司第一批通过了环保部组织的清洁生产审核，成为我国制革行业的典范。

公司长期以来坚持“以诚信为根本，视质量为生命”的经营准则，以国外先进制革企业为标杆，通过对标达标创标，大大提升了企业的生产经营和管理水平，各方面得到了长足发展。2010年，集团公司已拥有固定资产9.7亿元，就业员工2600余人，实现销售收入13.2亿元，上缴税金（含关税）6274万元，出口创汇1226万美元。已成为亚洲最大的绵羊皮加工基地和中国北方最大的牛皮加工基地。现将公司开展对标活动情况汇报如下：

一、对标德国制革企业，建设生态工厂

为解决制革行业污水排放和水污染这一发展难题，把德国韦格贝格海南制革公司作为标杆，主动引进先进设备、创新清洁生产、实施技术改造，从源头抓污水治理措施，终于彻底甩掉制革业污染这顶帽子。归纳起来：

1、引进先进设备，降低废水排放。公司投资1000万元引进了现代化节能型超载转鼓，其单鼓容量是传统转鼓的3.5倍。节能超载转鼓的使用，废水排放量由国标单位每吨原料皮的65吨，下降到23.2吨，大大低于我国现行制革标准，接近发达国家牛皮制革企业排水量（20-40m）的先进水平。年可实现节水11万吨，节电15万度。

2、创新清洁生产，减轻环境污染。公司投资274万元，自主研发了“保毛脱毛法及浸灰废水、铬鞣废液循环使用”清洁化生产技术，应用此项技术，年减少污水排放可达10万吨，硫化钠、石灰、铬鞣液节约30%以上，COD、BOD减排60%以上。每年为公司节省电费、水费和化料费等支出350万元以上。大大减轻了制革区污水处理厂的运行负荷，减轻了硫化物和铬离子对环境的污染，履行了企业应当担负的社会责任。该项技术被中国皮革协会评为首届“节能减排环保创新奖”一等奖。公司将该成果无私地转让给本地十一家制革企业，收到了良好的社会效益。

3、实施技术改造，实现节能增效。公司投资245万元，为20台节能转鼓、13台染色转鼓及生产中重要的26台单元设备安装了变频器，将额定电机改作变频电机，新的生产设备在变频电机等设备的配合下，耗电量大幅降低，且生产效率、产品质量明显提高，与传统生产设备相比，年节电273.96万度，平均能耗下降40%（重要设备），年可节省电费开支205.4万元。通过技术改造，生产效率和产品质量实现了质的飞跃。

二、建设皮革研发平台，加快产品更新换代

西班牙和意大利等国的先进制革技术举世公认，我国是制革大国，但称不上制革强国。面对国外制革技术和制革工艺的技术封锁，瞄准西方国家制革先进技术，以西方品牌为目标，通过皮革产品公共技术研发平台建设、自主品牌塑造、清洁生产标准制定，加快了皮革产品更新换代，提升了企业核心竞争力。

1、建设皮革产品公共技术研发平台。2007年我们组建了“河北省皮革研究院”，其研发生产的产品被行业视为皮革市场的“试金石”和“风向标”，主导产品始终代表着国内最高标准和市场潮流。研发产品除用于自身生产需要外，同时还每年义务为本地同行和相关企业研发新产品达130多个，极大地促进了皮革产业聚集、产品升级换代。先后被河北省科技厅、河北省中小企业局和河北省商务厅批准为“河北省皮革产品公共技术研发平台”，已成为河北省最具权威的皮革产品专业研究机构。目前该院利用自身特点和优势实现对外开放，仅服务本地的厂家就达77家，服务面达到98%以上，据统计，本地受益皮革厂家销售额增长约30%，出口额平均增长约10-18%，利税增长10-15%，产品升级换代明显加快，产品质量明显提高，收到了较好的经济效益和社会影响。

2、塑造东明自主品牌。为赶超意大利和西班牙优秀制革企业，东明公司自觉树立自己的品牌，塑造自己的形象，以西方著名品牌为目标，通过实施一系列工艺改进、技术创新、质量升级，“东明牌”服装等皮革产品，在市场竞争中脱颖而出，受到广大消费者的追逐和好评，先后获得“中国名牌产品”、“中国驰名商标”、“中国最具实力品牌”等80多个奖项和荣誉称号；并先后在美国、日本、韩国和加拿大等51个国家进行了商标注册。在同行业中率先实现了品牌价值，“东明品牌”在国际品牌俱乐部之中成为后起之秀，与国际品牌同台竞技。

3、参与行业标准的起草制定。公司积极参与行业标准起草制定，先后参与了《清洁生产标准-制革行业（牛轻革）》、《清洁生产标准-制革行业（羊轻革）》和《环境标志产品技术要求-皮革和合成革》等三个行业标准的起草与制定，成为制定和履行行业标准的模范企业之一。公司先进的生产设备、超前的生产工艺、雄厚的研发实力以及合理的设备布局、优雅的工休环境和优秀的经营管理使其成为行业标准的制定者，为企业的研发生产和市场开拓赢得了更多的先机，助推了公司各项生产经营管理活动更上一层楼。

三、注重信息技术应用，提高生产效率

1、改造配料和加料系统，解决了手工操作误差大、损耗高的问题。公司投资450多万元，自行设计和安装了25套车间生产自动配料和加料系统，解决了生产中手工操作带来的损耗高、色差大、易烧伤（强酸强碱）等弊端。该系统配料准确率达100%，损耗绝对控制在5g/次以内，与手工操作相比，化料的自然损耗下降了4.5个百分点，年可节省化料开支450多万元。且安全可靠无危险，克服了强酸强碱意外伤害的可能性。

2、完成了生产设备改造，解决了生产效率低、成本高的问题。近年来，公司累计投资150余万元，通过技术革新和技术改造，完成了生产设备和设备之间的自动化链接，使车间生产设备自动化和半自动化程度大幅提高，新设备的运转更趋合理，生产节奏明显加快，大大降低了员工劳动强度。

3、应用“ERP”信息管理系统，解决了生产流程复杂、数据不易统计等问题。针对制革业工艺复杂、流程多变、返工率高、工序繁多、数据不易准确统计等情况，运用起来有非常大的难度，大胆摸索，大胆创新，投资30万元，安装了K/3生产信息管理系统，凭借ERP管理系统，及时准确地将生产、盈亏、利润、消耗、成本等各项数据，提供给企业领导和各部门决策参考，为企业生产起到了保驾护航的作用。成为全国少数几家成功使用K/3信息系统进行制革管理的企业之一，开创了制革业成功运行信息管理手段的先河。

4、安装了“DCS”生产管理系统，解决了生产调度迟缓、不易管控等问题。2008年，为了使公司生产管理再上新台阶，投资20多万元，大胆引进了现代化的管理模手段，开发了适合自身制革业特点的“DCS”生产管理系统，使公司生产运转、生产流程、配料加料、生产工艺等数据一目了然，极大地方便了公司决策者适时进行生产调度，及时发现和纠正生产中存在的问题。在“DCS”生产管理系统的帮助下，生产失误明显降低，生产效率明显提高，生产管控明显加强。

东明公司以国外优秀制革企业为样板，通过对标活动扩大了企业规模，提高了产品质量，降低了生产成本，创造了良好的经济效益和社会效益，近五年来，东明公司每年都被辛集市政府评为利税大户和出口创汇型企业，使东明公司综合实力稳居“石家庄市五十强企业”和“河北省百强民营企业”之列。

千帆竞发，百舸争流，面对浩瀚的市场海洋，东明公司将始终以先进企业为榜样，争先创优，不甘人后，站在高起点，谋划新思路，进一步延伸辛集皮革产业链条，提升皮革产业水平。驾驭河北东明公司这艘航船劈波斩浪，勇立潮头，一往无前地驶向新的辉煌。